Renault aplica el metaverso a la gestión industrial

Renault ha puesto en marcha lo que se ha dado en llamar la Industria 4.0, es decir, una gestión completa apoyada en herramientas de software de todo el proceso productivo de la compañía para optimizar la gestión de datos industriales y el seguimiento de la vida de todos los vehículos producidos. Con ello, la compañía, que trabaja en la digitalización completa con una plataforma propia desde el año 2016, ha conseguido conectar a 22 de sus instalaciones en todo el mundo y entra ahora en una nueva fase en colaboración con Google Cloud.

La marca está utilizando ya la tecnología del metaverso para conseguir implementar un mayor ahorro de costes y desarrollar técnicas de formación con herramientas virtuales. La idea de la marca francesa, muy anterior a la popularización de lo que hoy llamamos metaverso, buscaba poner en contacto lo físico y lo virtual para disponer, en tiempo real, de una visión única del estado de funcionamiento de todas y cada una de sus plantas de producción en todo el planeta.

Renault ha comunicado que, desde la puesta en marcha de este metaverso industrial, ha conseguido ahorrar unos 320 millones de euros entre costes fijos y variables y 260 millones de ahorro por inventario y ha completado reducciones importantes tanto de tiempo como de emisiones de CO2. Ahora, los vehículos llegan al cliente un 60% más rápido, se produce la mitad de las reclamaciones en garantía y se ha reducido el 50% de las emisiones de CO2 por vehículo fabricado.

Esta asociación entre Renault y Google permitirá a la automovilística implementar tecnologías smart analytics, de machine learning y de inteligencia artificial para conseguir una cadena de proveedores más eficiente, mejorar la calidad de sus vehículos, reducir la huella medioambiental de todos los procesos mediante la detección de posibilidades de ahorro de energía y el desarrollo de nuevas tecnologías que puedan ser exportadas a otras empresas productoras que trabajen con Google.

Otros ámbitos de mejora que se impulsarán mediante esta asociación son la producción de piezas en impresión 3D, el desarrollo y prototipado de piezas de corta tirada y, sobre todo, la formación de empleados tanto al llegar a la empresa como en los planes de formación continua para conseguir incrementar las competencias de los ingenieros y de los trabajadores de línea de montaje mediante el uso de nuevas tecnologías como, por ejemplo, la realidad virtual.

En este sentido, en la visita a la exposición creada por Renault en Flins, pudimos comprobar la idoneidad de la impresión 3D tanto a la hora de crear piezas específicas para la personalización de los interiores de los coches como para, en un futuro, dotar a los concesionarios de la posibilidad de imprimir directamente un recambio en sus propias instalaciones, sin necesidad de pedirlo a un almacén logístico y ahorrando, con ello, tanto el tiempo del transporte como las emisiones de CO2 derivadas del mismo. 

Plataforma IMD 4.0 de Renault

El corazón de este proyecto es la plataforma de datos industriales IMD4.0 desarrollada internamente por Renault y que es una enorme base de datos que recopila el día a día industrial del grupo. Con ella se consigue un control completo de todos los procesos de producción y gestionar todos los equipos industriales de manera remota, ya se trate de una línea de producción completa o de un simple robot de soldadura.

Desde esta plataforma se controlan también todos los vehículos de transporte de la cadena de suministro de modo que desde una supervisión telemática central que el fabricante francés llama la torre de control, puede hacerse un seguimiento de todos y cada uno de los camiones que transportan piezas hacia las cadenas de montaje mejorando así la entrega de componentes y permitiendo reaccionar a tiempo en caso de incidencias relacionadas con posibles atascos o averías de los citados camiones. 

La torre de control supervisa asimismo el transporte de los vehículos una vez terminados hasta los concesionarios que los entregarán a los clientes, lo que permite, una vez más activar acciones alternativas cuando se produce un incidente durante el transporte. La inteligencia artificial con que cuenta esta plataforma permite optimizar la gestión de cada uno de los problemas que surjan.

El grupo francés ha conseguido conectar el 70% de sus equipos industriales (8.500 en 22 factorías, entre ellas las españolas de Valladolid, Palencia y Sevilla, la última de las cuales fabrica cajas de cambios, pero tiene fecha ya para su reconversión en una planta Refactory), lo que facilita la detección y solución de diferentes alertas antes de que exista la obligación de detener la cadena de producción. Google Cloud es el socio ideal para esta plataforma ya que se encarga de alojar el 100% de los datos y de proporcionar el acceso a todas aquellas personas autorizadas que utilizan para ello bien las tabletas de los diferentes jefes de sección, bien sus propios teléfonos móviles profesionales proporcionados por la empresa.

Esta colaboración se enmarca en el plan “Industria 4.0” que busca transformar y conectar todas las factorías de Renault y mejorar los procesos logísticos de todas las fábricas y es un paso más dentro de la estrategia de digitalización del grupo aplicada en este caso al sector industrial.

Cabe destacar que la citada planta de Flins es la primera donde se ha implementado una unidad Refactory, que busca trabajar la economía circular mediante la recuperación de vehículos y su adecuación para mantenerlos en el mercado para, de este modo, contribuir al objetivo de la marca de conseguir la neutralidad en emisiones de carbono que se ha propuesto alcanzar en el año 2030.

Durante la visita, Renault nos mostró algunas innovaciones que está empezando a aplicar en la producción de sus modelos y que buscan ahorrar tiempo y energía como, por ejemplo, la pintura bicolor en el propio taller de pintura y al mismo tiempo, sin necesitar de repetir el proceso con cada uno de los colores o la creación de piezas de plástico (por ejemplo portones traseros) con inyección de agua.